Плазменная и газокислородная резка

В технологиях плазменной и газокислородной резки используется газ. Принципиальное отличие состоит в том, что в плазмотроне газ нагревается до перехода в состояние плазмы. Рассмотрим особенности каждого метода.

Газокислородная резка

Энергетической смесью служит газ, в результате горения которого сталь достигает температуры плавления. В результате взаимодействия кислородной струи с металлом происходит химическая реакция с образованием шлака, который выводится из рабочей зоны мощным потоком кислорода. Свойства топливного газа влияют на качество реза, продолжительность предварительного нагрева, толщину металла.

Раскрой деталей кислородом сохраняет актуальность в небольших проектах, в процессе предварительной подготовки деталей, в литейных цехах и производстве труб. Метод хорошо зарекомендовал себя при работе со стальными заготовками значительной ширины, черными металлами.

Преимущества газокислородной технологии:

• доступное оборудование;
• низкая себестоимость процесса;
• портативность компонентов;
• универсальность назначения;
• пригодность для работы с толстой сталью.

Плазменная резка

Плазма режет более точно и быстро, но оборудование и сам рабочий процесс обходятся дороже. Режущим элементом служит струя высокоскоростного ионизированного газа, поступающая из сопла. Сужающее сопло регулирует и направляет поток плазмы на заготовку для ее нагрева и расплава. В зависимости от вида металла используют различные газы. Для черных металлов и сплавов – кислород, для цветных металлов и сплавов – азот, аргон и газовые смеси на их основе.

Плазменная резка оптимальна для раскроя заготовок тоньше 2,5 см. Метод позволяет превосходно решать нестандартные задачи, делать нелинейные разрезы, создавать уникальные фигурные конструкции сложной геометрической формы.

Преимущества плазменной резки:

• высокое качество кромки, отсутствие окисления;
• скорость и производительность;
• на малых и средних толщинах производительность в 3 раза выше, чем при кислородной резке;
• сфокусированный нагрев без деформации;
• безопасность и экологичность;
• возможность фигурной резки геометрически сложных изделий;
• высокая эффективность при значительных объемах резки.

У каждого из методов своя сфера применения, достоинства и недостатки. При выборе нужно учитывать особенности и задачи производства, характеристики материалов, доступность оборудования. Плазменная резка стала популярной благодаря высокой точности реза, но в некоторых процессах по-прежнему используется обычная газовая резка (если нужна высокая степень мобильности, особенно при обработке толстых заготовок).